กระบวนการตรวจสอบวาล์วบ่ามุม

เนื่องจากเป็นส่วนประกอบสำคัญในการควบคุมของไหลในระบบควบคุมอัตโนมัติทางอุตสาหกรรม ประสิทธิภาพของวาล์วบ่าแบบมุมจึงส่งผลโดยตรงต่อความเสถียรและความปลอดภัยของกระบวนการผลิต เพื่อให้มั่นใจถึงการทำงานที่เชื่อถือได้ภายใต้สภาวะการทำงานที่ซับซ้อน จำเป็นต้องมีกระบวนการตรวจสอบอย่างเป็นระบบเพื่อประเมินการทำงาน การปิดผนึก และความทนทานอย่างครอบคลุม ต่อไปนี้จะให้รายละเอียดเกี่ยวกับกระบวนการตรวจสอบมาตรฐานสำหรับวาล์วมุมบ่า ตั้งแต่การเตรียมการตรวจสอบ รายการสำคัญ ไปจนถึงการประเมินผล

ก่อน-การเตรียมการตรวจสอบ
ก่อนการตรวจสอบ จะต้องกำหนดพารามิเตอร์ทางเทคนิคของวาล์วบ่าวาล์ว (เช่น เส้นผ่านศูนย์กลางที่กำหนด ระดับความดัน ประเภทสื่อ และช่วงอุณหภูมิ) อย่างชัดเจน และต้องพัฒนาแผนการทดสอบตามมาตรฐานที่เกี่ยวข้อง (เช่น ISO 5208 และ GB/T 13927) ขั้นแรก ตรวจสอบตัววาล์วเพื่อหาข้อบกพร่องในการหล่อ (เช่น รูเข็มหรือรอยแตกร้าว) รอยขีดข่วนบนพื้นผิวซีล หรือส่วนประกอบที่หลวม ประการที่สอง ตรวจสอบให้แน่ใจว่าอุณหภูมิของสภาพแวดล้อมการทดสอบ (โดยทั่วไปคือ 5-40 องศา ) และความชื้น (น้อยกว่าหรือเท่ากับ 85% RH) ตรงตามข้อกำหนด เตรียมเครื่องมือ เช่น เกจวัดความดันความแม่นยำสูง (โดยมีช่วงครอบคลุม 1.5 เท่าของแรงดันใช้งาน), มิเตอร์วัดการไหล, เครื่องตรวจจับการรั่วไหล (เช่น เครื่องสเปกโตรมิเตอร์มวลฮีเลียมหรือเครื่องตรวจจับฟองอากาศ), แหล่งอากาศขับเคลื่อน (สำหรับวาล์วนิวแมติก) และแหล่งจ่ายไฟ (สำหรับวาล์วไฟฟ้า) สำหรับวาล์วใหม่ ให้ดำเนินการตรวจสอบด้วยภาพและมิติ สำหรับวาล์วที่ได้รับการซ่อมแซมแล้ว ให้เน้นที่การตรวจสอบความเข้ากันได้ของส่วนประกอบทดแทน

รายการและวิธีการตรวจสอบหลัก
(I) การตรวจสอบรูปลักษณ์และมิติ
ใช้การตรวจสอบด้วยสายตาร่วมกับเครื่องมือ เช่น คาลิเปอร์และไมโครมิเตอร์ ในการตรวจสอบส่วนประกอบสำคัญ เช่น ตัววาล์ว ฝากระโปรง และแกนวาล์ว เพื่อดูความหยาบของพื้นผิว (Ra น้อยกว่าหรือเท่ากับ 3.2μm) ความสมบูรณ์ของเกลียว และความเรียบของพื้นผิวซีล (ส่วนเบี่ยงเบนน้อยกว่าหรือเท่ากับ 0.05 มม.) ตรวจสอบให้แน่ใจว่าไม่มีรอยแตกร้าว หลุมกัดกร่อน หรือการเสียรูป การหลุดของเกลียว และความเสียหายที่พื้นผิวซีล- ข้อบกพร่องเหล่านี้อาจทำให้เกิดการรั่วไหลหรือการเกาะติด (II) การทดสอบประสิทธิภาพการปิดผนึก
ประสิทธิภาพการปิดผนึกเป็นตัวบ่งชี้ประสิทธิภาพหลักสำหรับวาล์วบ่าวาล์วแบบมุม แบ่งออกเป็นการทดสอบสองประเภท: การรั่วไหลภายใน (การรั่วไหลระหว่างบ่าวาล์วและแกนวาล์ว) และการรั่วไหลภายนอก (การรั่วไหลที่จุดเชื่อมต่อ):

1. การทดสอบการรั่วไหลภายใน: ปิดวาล์วแล้วขับไปยังตำแหน่งปิดสนิทผ่านทางช่องอากาศเข้า (วาล์วนิวแมติก) หรือแหล่งจ่ายไฟ (วาล์วไฟฟ้า) ใช้แรงดันที่กำหนด 1.1 เท่า (สำหรับตัวกลางที่เป็นก๊าซ) หรือ 1.5 เท่าของแรงดันระบุ (สำหรับตัวกลางที่เป็นของเหลว) ไปที่ทางเข้า รักษาแรงกดไว้ประมาณ 5-10 นาที ใช้เครื่องตรวจจับการรั่วไหล (เช่น น้ำสบู่) ที่ซีลบ่าวาล์วหรือหน้าแปลนเชื่อมต่อเพื่อสังเกตการก่อตัวของฟองอย่างต่อเนื่อง หรืออีกทางหนึ่ง เชื่อมต่อเครื่องตรวจจับการรั่วไหลและตรวจสอบให้แน่ใจว่าอัตราการรั่วไหลน้อยกว่าหรือเท่ากับ 0.1% ของอัตราการไหลที่กำหนด (ค่าเฉพาะขึ้นอยู่กับสภาพการทำงาน)

2. การทดสอบการรั่วไหลภายนอก: ใช้อากาศอัด (หรือไนโตรเจน) 0.6 MPa กับอินเทอร์เฟซการเชื่อมต่อทั้งหมด (เช่น เกลียว หน้าแปลน และปลายเชื่อม) เป็นเวลา 3 นาที ตรวจสอบฟองอากาศหรือแรงดันตกที่มองเห็นได้ (แรงดันตกคร่อมน้อยกว่าหรือเท่ากับ 5% ของค่าเริ่มต้น) สำหรับวาล์วที่ทำงานภายใต้สภาวะอุณหภูมิสูง- ความสามารถในการปิดผนึกจะต้องได้รับการทดสอบซ้ำในสภาวะร้อน (อุณหภูมิในการทำงาน ±10 องศา ) เพื่อตรวจสอบความน่าเชื่อถือของการปิดผนึกหลังจากการขยายตัวเนื่องจากความร้อนของวัสดุ
(III) การทดสอบประสิทธิภาพ
สำหรับวาล์วบ่าวาล์วแบบนิวแมติกหรือแบบไฟฟ้า ให้จำลองการทำงานของสวิตช์ภายใต้สภาวะการทำงานจริง:
• วาล์วนิวแมติก: เชื่อมต่อแหล่งอากาศ (อากาศอัดที่สะอาด 0.4-0.7MPa) และควบคุมสวิตช์ผ่านโซลินอยด์วาล์ว บันทึกเวลาตั้งแต่เปิดสุดจนถึงปิดสุด (ปกติน้อยกว่าหรือเท่ากับ 2 วินาที) และความเสถียรของการทำงาน สังเกตการติดขัด เสียงผิดปกติ หรือการไม่มีตำแหน่ง ทำซ้ำการทำงานอย่างน้อย 10 ครั้งเพื่อตรวจสอบความต้านทานการสึกหรอและความสม่ำเสมอในการตอบสนอง
• วาล์วไฟฟ้า: เชื่อมต่อแหล่งจ่ายไฟที่กำหนด (AC/DC 24V/220V) และส่งสัญญาณสวิตช์ผ่านตัวควบคุมเพื่อทดสอบเวลาเปิดและปิดวาล์ว (ค่าเบี่ยงเบนจากพารามิเตอร์การออกแบบน้อยกว่าหรือเท่ากับ 10%) และดูว่าแรงบิดเอาท์พุตตรงตามข้อกำหนดการกระตุ้นแกนวาล์วหรือไม่ ตรวจสอบความถูกต้องของลิมิตสวิตช์ที่ทริกเกอร์ (ส่วนเบี่ยงเบนตำแหน่งเปิด/ปิดเต็มที่น้อยกว่าหรือเท่ากับ 1 องศา) (IV) การทดสอบความต้านทานแรงดัน
เพื่อตรวจสอบความต้านทานแรงดันของตัววาล์ว ให้วางวาล์วในตำแหน่งปิดหรือเปิดสุด (ตามข้อกำหนดมาตรฐาน) และใช้แรงดัน 1.5 เท่าของแรงดันปกติ (สำหรับแก๊ส) หรือ 2 เท่าของแรงดันปกติ (สำหรับของเหลว) ภายใน รักษาแรงดันไว้ประมาณ 10-15 นาที และตรวจสอบตัววาล์วเพื่อดูว่าพลาสติกเสียรูป รอยร้าวจากการเชื่อม หรือรอยรั่วที่ข้อต่อหรือไม่ การทดสอบนี้ใช้กับการตรวจสอบวาล์วใหม่จากโรงงานเท่านั้น โดยทั่วไปจะไม่ดำเนินการกับวาล์วที่ซ่อมแซมแล้ว

การประเมินผลการทดสอบและการประมวลผล
หลังจากเสร็จสิ้นรายการทดสอบทั้งหมดแล้วจะต้องสรุปข้อมูลและเปรียบเทียบกับข้อกำหนดทางเทคนิค หากการซีล เวลาการสั่งงาน และความต้านทานแรงดันเป็นไปตามมาตรฐาน (เช่น อัตราการรั่วไหลน้อยกว่าหรือเท่ากับค่าที่อนุญาต ความเบี่ยงเบนของเวลาการสั่งงานภายในช่วง) จะถือว่าวาล์วผ่านคุณสมบัติ มีการติดฉลากที่มีคุณสมบัติเหมาะสม และพารามิเตอร์การทดสอบจะถูกบันทึก หากรายการใดๆ ไม่เป็นไปตามมาตรฐาน (เช่น การรั่วไหลภายในมากเกินไป การสั่งงานติดขัด หรือการรั่วไหลของแรงดัน) รายการนั้นจะต้องถูกทำเครื่องหมายว่าไม่เข้าเกณฑ์ วิเคราะห์สาเหตุ (เช่น พื้นผิวซีลสึกหรอ ความล้มเหลวของกลไกขับเคลื่อน หรือข้อบกพร่องของตัววาล์ว) และการซ่อมแซมตามเป้าหมาย (เช่น การบดพื้นผิวการซีล การเปลี่ยนวงแหวนซีล หรือการซ่อมแซมตัววาล์ว) จะดำเนินการก่อน-การตรวจสอบอีกครั้ง สามารถนำวาล์วไปใช้งานได้หลังจากที่ตัวบ่งชี้ทั้งหมดตรงตามมาตรฐานเท่านั้น บทสรุป
กระบวนการตรวจสอบวาล์วบ่าวาล์วมุมที่เป็นมาตรฐานเป็นพื้นฐานในการรับประกันการทำงาน-ในระยะยาวและมีเสถียรภาพ ด้วยการตรวจสอบด้วยภาพอย่างเป็นระบบ การตรวจสอบความรั่วไหล- การทดสอบประสิทธิภาพ และการประเมินความต้านทานต่อแรงดัน จึงสามารถระบุอันตรายที่อาจเกิดขึ้นได้อย่างแม่นยำ ให้การรับประกันที่เชื่อถือได้สำหรับการควบคุมของเหลวในการผลิตทางอุตสาหกรรม ในการปฏิบัติงานจริง ผู้ตรวจสอบจะต้องปฏิบัติตามขั้นตอนมาตรฐานอย่างเคร่งครัดและปรับพารามิเตอร์ตามเงื่อนไขการทำงานเฉพาะเพื่อให้แน่ใจว่าวาล์วบ่าวาล์วทุกมุมตรงตามข้อกำหนดหลัก "การรั่วไหลเป็นศูนย์และความน่าเชื่อถือสูง"